一、方案背景
随着新能源汽车及储能市场的高速发展，PACK 线生产过程的复杂性、对一致性及安全性的高要求，使得全流程追溯成为必要手段。通过建立一套覆盖来料、装配、检测、出货的端到端追溯体系，可实现 过程透明、问题可追、责任可溯、质量可控。
二、追溯总体架构
信息流与物料流双闭环
信息流：由 MES（制造执行系统）为核心，集成 ERP、WMS、QMS 等。
物料流：通过条码、RFID、激光打码、视觉识别与自动化设备绑定。
一物一码
展开剩余74%单体电芯、模组、PACK 成品均具备唯一 ID，实现多级关联。
边缘数据采集
通过 PLC、视觉系统、传感器、检测设备实时采集工艺和质量数据。
三、关键追溯点
动力电池 PACK 线主要环节的追溯点：
来料追溯
电芯：供应商批次、入库检验数据、条码/RFID。
结构件：箱体、母排、冷却板、BMS 板卡。
模组装配
电芯分选与绑定：容量、电压内阻一致性。
激光焊接/超声焊：焊点图像、焊接参数、焊接质量判定结果。
PACK 装配
模组入箱：模组序列号与箱体 ID 绑定。
母排连接：扭矩工具数据采集。
BMS 安装：软件版本、参数烧录记录。
涂胶/灌封：配方批次、胶量、固化参数。
检测工序
EOL 测试：绝缘、电性能、气密性、功能测试。
下线判定：与模组、电芯批次号全链路绑定。
出入库与物流
成品编码与包装条码绑定。
批次发货可追溯客户、车辆、时间。
四、系统实现方式
标识技术
电芯：激光二维码+RFID。
模组/PACK：激光刻码+条码标签。
数据采集
设备数据：PLC/MES直采。
工艺数据：焊接曲线、扭矩、温度、灌胶量。
检测数据：全自动检测机上传。
数据存储与管理
本地数据库+云平台备份。
支持数据压缩与快速检索。
数据追溯链路
电芯 → 模组 → PACK → 整车 → 售后。
五、应用价值
质量问题快速定位：出现安全事件，可快速锁定问题批次电芯/模组，缩小召回范围。
过程透明化：客户可查验任意 PACK 的生产履历。
工艺优化：通过大数据分析焊接、电测、EOL 数据，反哺工艺改善。
合规与认证：满足汽车行业 IATF16949、ISO26262 等要求。
总结：
动力电池 PACK 线的全流程追溯方案，本质是 “一物一码 + 工艺数据采集 + MES 系统集成”安全配资门户网，最终目标是建立起 全生命周期可视化的数字孪生生产链路，帮助企业实现质量管控和风险防范。
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